染雾最新维修钳工技师论文 篇一
维修钳工技师在当今社会的重要性
维修钳工技师作为一种重要的职业，扮演着维护机械设备和保障生产运行的关键角色。随着科技的不断发展，机械设备在各个行业中的应用越来越广泛，因此维修钳工技师的需求也逐渐增加。本篇论文将探讨维修钳工技师在当今社会的重要性，并分析其所面临的挑战和发展机遇。
首先，维修钳工技师在各个领域都扮演着不可或缺的角色。无论是制造业、能源行业还是交通运输领域，都离不开各种各样的机械设备。这些设备在使用过程中难免会出现故障或损坏，需要维修钳工技师进行检修和维护。他们具备丰富的机械知识和技能，能够迅速定位问题并采取相应措施，确保设备能够正常运行。维修钳工技师的存在，保证了生产线的连续运转，对于企业的生产效率和产品质量起到了至关重要的作用。
其次，维修钳工技师所面临的挑战和发展机遇也不容忽视。随着科技的进步，机械设备的复杂性和智能化程度越来越高。维修钳工技师需要不断学习和更新知识，以适应新设备的维修需求。此外，随着人工智能和自动化技术的应用，一些简单的维修工作可能会被自动化取代，对维修钳工技师的工作形成一定的冲击。然而，同时也为维修钳工技师提供了发展的机遇。他们可以通过学习新技术和掌握新设备的维修方法，提升自己的专业素养，拓宽职业发展的空间。
最后，维修钳工技师在职业发展中也需要注重个人能力的培养。除了技术知识和技能的提升外，他们还需要具备良好的沟通技巧和团队合作能力。在实际工作中，维修钳工技师需要与其他职业人员密切合作，共同解决问题。因此，他们需要具备良好的沟通能力，能够清晰地表达自己的想法和意见。此外，团队合作也是维修钳工技师必备的能力之一，通过与团队成员的协作，能够更好地完成维修任务。
综上所述，维修钳工技师在当今社会扮演着不可或缺的角色。他们的存在保障了机械设备的正常运行，对于各个行业的发展起到了重要的推动作用。然而，他们也面临着挑战和发展机遇，需要不断学习和提升自己的专业素养。此外，个人能力的培养也是他们职业发展的关键。只有不断提高自身素质，维修钳工技师才能在竞争激烈的职场中立于不败之地。
最新维修钳工技师论文 篇二
维修钳工技师的职业技能与素质要求
维修钳工技师作为一种技术型职业，需要具备一定的职业技能和素质。本篇论文将从技能和素质两个方面，探讨维修钳工技师的职业要求。
首先，维修钳工技师需要掌握一定的专业知识和技能。他们需要了解各种机械设备的结构和工作原理，熟悉常见故障的检修方法和维修工具的使用。在实际工作中，维修钳工技师需要能够准确地判断故障原因，并采取相应的维修措施。除此之外，他们还需要具备一定的电气知识，能够进行简单的电路检修和电气设备的维护。维修钳工技师的专业技能是其工作的基础，只有掌握了这些技能，才能更好地完成维修任务。
其次，维修钳工技师还需要具备一定的沟通和团队合作能力。在实际工作中，维修钳工技师需要与其他职业人员密切合作，共同解决问题。他们需要能够清晰地表达自己的想法和意见，与他人进行有效的沟通。此外，团队合作也是维修钳工技师必备的能力之一。通过与团队成员的协作，他们能够更好地完成维修任务，并提高工作效率。因此，维修钳工技师需要具备良好的沟通和团队合作能力，以应对复杂的工作环境。
再次，维修钳工技师还需要具备一定的责任心和职业操守。在维修工作中，他们需要对自己的工作负责，确保维修任务的完成质量。同时，他们还需要遵守相关的职业规范和道德准则，保护客户的利益和机械设备的安全。维修钳工技师的职业操守是其职业形象的体现，只有具备了这些素质，才能在职场中获得他人的信任和尊重。
综上所述，维修钳工技师的职业要求涉及到技能和素质两个方面。他们需要掌握一定的专业知识和技能，以应对各种维修工作的需求。同时，他们还需要具备良好的沟通和团队合作能力，以应对复杂的工作环境。此外，他们还需要具备责任心和职业操守，保证工作质量和客户利益的安全。只有具备了这些职业要求，维修钳工技师才能在职场中取得成功。
最新维修钳工技师论文 篇三
技师专业论文
姓
名：身份证号：等
级：技师培训单位：日
期: 工种:化工机械维修工 题目：6m50空气-氮氢气压缩机连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理
6m50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理
作者：李强（四川美丰化工股份有限公司）
时间：2009年9月
摘要：本文是在对6m50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法。论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的描述。
关键词：压缩机 连杆瓦 主轴瓦 曲轴 连杆 修复
一.前言
四川美丰化工化工股份有限公司（以下简称美丰公司）的6m50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台，自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3#机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。
该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，0五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成120，主机采用稀油站集中供油润滑。主要技术参数
空气流量（吸入状态）：193m3/min 氮氢气流量（吸入状态）：16m3/min 压缩机活塞行程：400㎜ 压缩机转速：300r/ min 活塞杆直径：130㎜ 压缩机轴功率：3200kw 曲轴：φ360㎜ 电动机型号：tk3500-20/2600 额定功率：3500kw 额定电压：10000v 额定电流：234.1a 压缩机组总重量：114t 运动机构装置用油：n150机械油（gb443-84）气缸润滑装置用油：hs19压缩机油（gb11120-89）
二.原因分析
针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为，导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有
1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大（但未超过设计最大允许值）2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差
3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差
5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大
6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高 ㈠、其具体原因有曲轴 该曲轴材质为45#刚，加工过程中未按规定进行热处理，机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大；制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损，往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。
㈡ 连杆
通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面 2 积不到1/3，0.15㎜的塞尺能轻松穿过接触面的2/3以上的质量问题（见图1所示），当锁紧螺栓锁紧后连杆大头瓦孔就会出现失圆现象，形成连杆瓦与曲拐轴颈的接触面积不到50%，且部分瓦背不能与连杆瓦孔内圆面接触而悬空，轴瓦局部载荷严重超过允许载荷，大大降低了轴瓦的使用周期。
图一：连杆剖分面不平
㈢润滑系统存在严重缺陷 ①循环油温度偏高；
现状：润滑油温度44-49℃、油冷却器换热20㎡ ② 循环油量小；
现状：油泵打量250l/min ③ 供油总管至主轴颈、曲拐颈、连杆等部件供油管道系统管径偏小，主轴瓦、连杆大小瓦供油量小，润滑条件恶劣；
现状：各润滑油管道φ14×
2、各接头内孔φ10 ④ 油过滤器压差大，过滤效果差；
⑤ 曲轴箱盖上所设置呼吸器能力偏小，曲轴箱内热量易于富集，使曲轴箱内温度偏高，使油温偏高。
现状：呼吸器dn150 ⑥ 设计选择润滑油标准偏低；
现状：小厂生产的150#润滑油
三.修复改进措施
1.曲轴修复
曲轴主轴颈、曲拐颈全部拉损，其中有两道主轴颈和三道
曲拐颈严重拉坏，形成大片毛面和沟槽，公司决定将曲轴送往华西机器制造公司修磨，因轴长度为6.88米，重9.8吨，主轴中心与曲拐中心距为200㎜，轴径360㎜，华西机器制造公司现有的国内最大曲轴磨床经多次改进还是无法加工该曲轴。为保证系统的长周期运行、完成生产任务，公司决定抽调全公司的技术骨干用人工方法进行修复。
采用仪器测量，利用人工锉、磨及抛光等办法；第一步，先用外径千分尺对六道主轴颈和六道曲拐颈进行了评分度式的测量，每道轴颈轴向测6点，径向测12点，一道轴颈共测量72点，并对72个点的测量数据分析比对，根据测量轴的径向数据反映出轴的失差状况，确定锉削范围和锉削量，对偏差在0.03㎜以上的轴径进行人工锉削修复到轴颈标准规定技术要 3 求。锉削时选用进口的油光锉对确定范围分次锉削，每锉一次后用外径千分尺测量一次，根据在对称位置的不同差值锉削不同量，保证其每道轴颈同心度、圆度和圆柱度，当尺寸接近确定的修复尺寸时，用弧度测量块（该量块内径与曲轴轴颈同直径）合曲轴颈表面突出点，并锉磨突出点，就这样反复研刮，直到曲轴轴颈表面与量块面均匀接触，依次确定的修复最终尺寸。对于休整差值较小的部位，直接用油石研磨，步骤与锉削相同。第二步，采用180目的砂带在曲轴颈上做周向拉磨，对所有轴颈进一步研磨后，再使用400目的砂带继续精细研磨，结束研磨全面平分角度测量，分析结果是否达到修复尺寸，凡未达到要求部位，继续重复上述两个步骤。第三步，采用氧化铬抛光，在白布带上涂抹氧化铬，反复在曲轴径上作若干次周向拉动，最后用白布在曲轴颈上作周向抛光，尽可能使轴颈表面光洁度达到“镜面”标准，测量记录轴径直径尺寸形状位置公差，使其达到方案标准要求，（外径公差0―0.036㎜、表面光洁度达0.8微米）
2.连杆修复
采用手工修刮削剖分面和重新精镗大瓦孔修复连杆。
①.根据测量的超差值，对连杆剖分面用手工铲刮，用标准平板分
别对上、下两剖分平面用红丹着色找点，反复铲刮高点，反复测量，保证瓦孔圆柱母线与瓦孔轴心向线平行，直到剖分面接触达到标准为止。
②为了修复失圆差值（连杆孔失圆度最大达0.195㎜），方案确定进行精镗加工；装配好连杆剖分瓦盖，将连杆螺栓打压预紧到连杆的设计工作预紧压力（连杆螺栓是使用的液压拉申螺栓），并对连杆螺栓做上记号，使连杆螺栓与螺栓孔做到一一对应，以减少装配偏差，把连杆送到专业机械加工厂用高精度数控镗床修镗，消除其失圆度；为保证大、小头孔的平行度和垂直度，以大瓦内孔剖分直径为基准找正，用小瓦内母线孔作参考如（图 2）所示，同时找正，保证大小瓦头孔的轴心线的平行度，用大小孔同侧基准面找正大小头孔轴线的垂直度。修镗六道连杆大瓦孔到φ380（﹢0.10―0.02），达到标准规定要求，保证了连杆瓦与连杆瓦孔的正常贴合和瓦与轴配合间隙符合标准要求。
3.配瓦
根据主轴颈、曲轴颈和连杆大瓦孔修复尺寸，配制不同公称内径的轴瓦。
由于各道轴颈原来超差值不同，损坏的程度不同，轴颈修复量必然不同，因而修复后的各轴颈不是一定值，因此轴颈修复后的每道轴瓦必须根据每道轴颈尺寸，重新考虑公称φ360㎜轴径的配合公差尺寸，标准值应为0.35―0.40㎜，决定每一付瓦的具体有效内径与轴颈配合尺寸必须分别配制，即保证每付瓦在未研合瓦前，间隙应为0.30―0.35㎜，以此尺寸订制主轴瓦和连杆轴瓦。以此确保每道轴、瓦的正常间隙，使之运转过程中瓦与轴之间润滑油膜易于形成，提高润滑效果，同时避免因间隙过大而产生对瓦面的过大撞击力，延长轴瓦的使用寿命。
①配合主轴瓦；将下主轴瓦装入主轴承孔内着色涂上红丹，装上曲轴，并联接盘车器，然
图二：连杆大头孔加工找正
后装上轴承盖，启动盘车器使曲轴正、反盘车旋转，然后然后撤出上瓦盖，吊出曲轴，刮去下瓦上的高点，按前程序，反复数十次，刮去下上的高点，逐渐增加轴与瓦的接触面和接触 角，直到六道瓦与轴均匀接触所对的圆心角达到如(图3)所示要求角度和接触点要求的均布为止；再修刮上瓦，直到上瓦上方间隙在0.35―0.40㎜间。
图三：瓦的接触角
②将连杆瓦装配到连杆大头孔内，用专制假轴修刮大瓦间隙到0.30―0.35㎜，用假轴配刮连杆上、下瓦的接触面，然后用装好上瓦盖的为研磨工装，与对应曲柄销上去配合瓦，反复刮去高点，直至瓦与轴均匀接触面达到规定的70%―75%，且使接触点的均布度达到规定要求。
③在所有瓦的间隙、接触面都达到规定要求后，在瓦与轴配合巴氏合金的表面上，均匀刮出5―7条/英寸鳞状凹痕，作为瓦面储油槽保证瓦与轴颈能形成良好的油膜。4.改进润滑油路
增大循环油泵的供油量，由250l∕min提升到350l∕min；增加板式油冷却器换热面积，由原来20㎡增加到30㎡，控制冷却后油温在35℃以下；增大至主轴瓦、连杆大小瓦的供油管及管件的有效内径，由内径φ10㎜的输油管径改大到φ15㎜向主轴瓦、连杆大、小瓦供油，增大供油量；将原来dn150的呼吸器改为dn350，改善了曲轴箱散热效果；将原来150#的循环油改为高品质的进口无灰润滑油，保证润滑效果的良好。
四.效果检查
通过修复、装配，带负荷运行30天，该机各部件运行正常，各轴瓦温度均在44-45℃范围内，主机振动大大减小，润滑油温度也降到30℃左右。停机对本机的12道连杆大瓦、主轴瓦和曲轴进行检查，各瓦磨损均匀，无损坏现象，各曲轴颈表面光滑，无拉毛现象。
五.结论
1.改造方案理论充分，技术可行，用人工方式进行修复即锻炼了本厂的维修人员的技术又节约了维修费用。
2.各主轴瓦温度正常，曲轴、连杆组件及润滑系统等运行平稳，状态良好，运行指标优于其它三台，达到公司要求的维修目标，满足了系统的长周期运行。
3.接下来将对其它三台机器作同样的检查和修复，以形成更好的生产力。
参考文献 机械设计手册 成大先 主编 化学工业出版社
作者简介：李强 男 32岁 高级钳工 工作单位：四川美丰化工股份有限公司 化工检修
最新维修钳工技师论文 篇四
改进锉、锯握法，提高技能技巧
[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。
[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。
一、合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生
产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、改进锉刀握柄方法
为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。
b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。
c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。
e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证ⅰ、ⅱ、ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。
二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。
假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为b（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为b/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。
综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调
动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。
最新维修钳工技师论文 篇五
积碳对发动机的危害与预防
邹 刚 牡丹江机械（厂）有限责任公司 157005 王永彩 牡丹江热电有限公司 15700
5一、积碳的形成
积碳的生成比较复杂，它与发动机结构以及使用燃料和润滑油料的种类、发动机所处工作条件及工况等密切相关。首先是燃油, 汽油在存储、运输过程中, 容易和空气发生氧化反应, 生成胶壮物质, 或者汽油本身胶质的含量就很高, 这些胶质随汽油通过车辆的燃油供给系统进入燃烧室内部, 然后和汽油一同燃烧后,就会使燃油供给系统中的喷油器、发动机的燃烧室、活塞环槽、火花塞、进气门背部、进气道等部位产生很多积碳。其次是拥堵的城市路况, 使车辆始终处于走走停停的状态, 发动机不能高转速运转, 燃油或窜入燃烧室的润滑油也不可能百分之百燃烧, 燃烧的部分燃料在高温和氧的作用下形成胶质, 粘附在发动机内部的零件表面上, 再经过高温作用形成积碳.。积碳的组成成分有润滑油、羟基酸、沥清质、油焦质、碳青质、硫酸盐、硅化合物(来自空气中的灰沙)和微量金属屑 及其化合物等。汽油机使用含铅汽油时，还会含有铅化合物。发动机温度越高，形成的积碳也越硬越紧密，与金属粘接越牢固。
二、积碳对发动机的危害
1、积碳造成冷车故障
在发动机内部的每一处, 积碳都会对发动机的正常工作带来不好的影响。积碳过多时, 冷启动喷油头喷出的汽油会被积碳大量吸收, 导致冷启动的混合气过稀,使得启动困难, 直到积碳吸收的汽油饱和, 才容易着车, 着车后吸附在积碳上的汽油又会被发动机的真空吸力吸入汽缸内燃烧, 又使混合气变浓, 发动机的可燃混合气是稀是浓, 造成冷启动后怠速抖动。由于气温越低, 冷启动所需要的油量越大, 积碳的存在就越会影响冷启动的顺利与否。
2、燃烧室积碳的危害
燃烧室内的积碳过多时, 会使燃烧室的容积变小, 使发动机的压缩比增加形成许多高温热面或热点, 极易点燃混合气，引起早燃和爆燃.。
(1)早燃，由于要消耗一定的功来压缩燃烧工质，使发动机的功率下降(损失
约2 %～15 %)，同时高温工质与壁面接触时间延长，壁面吸收热量明显增加，又引起下一工作循环早燃，早燃的自强化作用使早燃发生越来越早，其结果可能导致活塞烧蚀。更为严重的是，早燃故障在发动机高负荷工作时难以判别，这时发动机潜在着被报废的危险。
(2)爆燃会增加曲轴及活塞连杆组的机械负荷，使发动机磨损加剧；使活塞环断裂，引起拉缸事故；产生冲击波破坏缸壁表面的油膜，恶化活塞—气缸摩擦副的润滑；冲击波加剧了从燃烧产物向壁面的传热作用，使发动机过热，导致燃烧室某些零件如活塞头部边缘、缸盖衬垫、气门头及火花塞绝缘体等被损坏。发动机长时间处于强爆燃工作状态，不仅功率下降，热效率低，油耗增加，甚至会导致活塞脱顶事故。3、气门积碳的危害
(1)气门及其座圈工作面上有积碳, 会引起气门关闭不严而漏气, 在气门头部形成积碳，减少了进气通道断面，影响发动机充气量。进气门背部及进气管内 积炭过多，导致喷入的汽油被积炭吸附而不能进入燃烧室。出现发动机难启动、工作无力以及气门易烧蚀等不良现象;排气门上的积碳可使气门关闭不严，出现漏气，发动机功率下降，排气管放炮。高温颗粒积碳附着在排气门上也会使气门及气门座烧蚀，加剧气门漏气。气门漏气，又使高温燃气冲刷气门及气门座, 这又进一步使气门及气门座烧蚀。
(2)气门导管和气门杆部积碳积胶, 将加速气门杆与气门导管的磨损, 甚至会引起气门杆在气门导管内运动发涩而卡死, 产生粘气门的故障。
4、活塞环槽内积碳的危害
活塞环槽内积碳, 会使活塞环边隙、背隙变小, 甚至无间隙,造成活塞环失去弹性而卡死, 这一方面使活塞环密封性下降, 引起烧机油现象，进而加剧了积碳的生成；另一方面也使活塞环的散热作用减弱，使活塞可能会因高温而烧熔。
5、火花塞、喷油嘴积碳的危害
积碳沉积在火花塞电极间，会使火花塞火花减弱或电极短路而出现失火现象，引起发动机功率下降，燃料消耗增大，且发动机hc化合物排放剧增，发动机动力不足;节气门处的积碳过多时也会造成启动困难及怠速抖动的故障。对于柴油机，在喷油嘴处形成积碳极易堵塞喷孔，使燃油雾化不良，燃烧恶化；还会造
成各缸喷油嘴喷油量的不同, 使发动机抖动或唑车;喷油器内部胶质积炭过多造成喷油器关闭不严或堵塞。
三、预防积碳形成的措施
发动机在工作过程中，积碳不可避免地要生成, 应根据其生成原因及日常使用经验，采取措施，将积碳控制在合理水平。下面介绍几个减少和预防积碳产生的方法。
1、加注高质量的汽油
汽油中的蜡和胶质等杂物是形成积碳的主要成分，所以清洁度高的汽油形成积碳的趋势就弱一些。大家要注意高标号并不等于高质量，也就是说97号的油并不一定比93号的杂质就少，标号只代表油的辛烷值，并不能代表品质和清洁程度。
采用在汽油里添加汽油清洁剂的做法。可有效地防止在金属表面形成积碳结层，并能逐渐活化原有的积碳颗粒慢慢去除，从而保护发动机免受伤害。不过汽油清洁剂的添加一定要慎重，如果加入了伪劣的产品会得到相反的效果。
2、不要长时间怠速行驶
在冷车热车时，怠速时间过长，发动机达到正常温度的时间也就变长，汽油被喷到气门背面后蒸发的速度就慢，积碳也由此而生。一般冷车起步预热2分钟左右就可以了。同时经常怠速行驶，进入发动机的空气流量较小，这样对积碳的冲刷作用变得也很弱，会促进积碳的沉积。所以不要长时间怠速行驶。
3、多跑高速，尽量提高手动挡车的换挡转速
多跑高速的目的就是要利用气流对进气道的冲刷作用来预防产生积碳。另外，提高换挡的转速也与多跑高速有同样效果，把原来在转速2000转时换挡变成2500转换，不但可以有效预防积碳生成，还可以提高汽车的动力性，也避免了换挡转速过低带来的爆振，保护发动机。
4、注意灭车时机
对于装有涡轮增压器的汽车,在高速行驶或是爬坡后不要马上灭车,在怠速运转10分钟后再灭车,因为装有涡轮增压器的汽车其形成积碳的速度比一般自然吸气式的汽车要快数倍。
最新维修钳工技师论文 篇六
技师（二级）论文
姓 名 曹永亮 准考证号
考评职业（工种）
机修钳工 申报级别 技师
工 作 单 位 四川优普超纯科技有限公司 撰写时间 2017年4月17 日
鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地
答辩时间
指 导 老 师
薛 兵 汤安治
论文题目 纯化柱熔接机夹具改进
内容摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词
熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
（论文附后）
纯化柱熔接机夹具改进
曹永亮
四川优普超纯科技有限公司
摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词 熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
前言 纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。
目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。
此外，筒体端部和端盖内的环形凹槽的加热主要依靠热模实现，热模通过两个加热模具分别对筒体的端面、端盖内的环形凹槽进行加热，待加热结束后，将筒体的端部嵌入到环形凹槽内，待固化后，即实现了筒体与端盖的溶接，然而，现有的加热模具的端部平整，因此，只能加热筒体的端面和环形凹槽的底面，在连接时是面与面的结合，导致筒体与端盖的连接强度并不高。此外，筒体和端盖与加热模具分离后会产生拉丝的现象，严重影响产品的质量。技术改进方案：
本技术改进的目的在于克服现有技术的缺点，优化为一种结构紧凑、提高生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接，改进后的溶接筒体与端盖的溶接设备，工装调试时间短，能有效避免出现拉丝现象，自动化程度高、安全可靠、能够加热任意长度筒体的新型用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备。
通过以下技术方案来实现：用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备，它包括工作台、加热模、筒体工装夹具、端盖工装夹具、筒体水平位置调整装置，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨i和滑轨ii（下图为溶解设备示意图1、2）；
图1
图2
图3 图3为左滑板与右滑板之间的加热模，主要工艺改进在于此加热模夹具的修改，加热模由垂向气缸、左凸模、右凸模、加热线圈i、加热线圈ii以及设置在垂向气缸活塞杆上的支撑座组成，支撑座的顶部有安装板，安装板的左端部和右端部分别有加热线圈i和加热线圈ii，加热线圈i的左端面上有两个凸模（左），加热线圈ii的右端面上有两个凸模（右），两个右凸模和左凸模的表面上通过使用新型工艺——电镀特氟龙，来解决溶接时出现的拉丝现象； 附图说明
图1 为溶接设备结构示意图；
图2 为图1的俯视图； 图3 为加热模的结构示意图；
图4 图5 图4 为筒体工装夹具的结构示意图； 图5 为图4的右视图；
图6 图7 图6 为端盖工装夹具的左视图； 图7 为端盖工装夹具的右视图；
图8 图9 图8 为加热模的结构示意图； 图9 为图8的左视图；
图10 图10 为加热筒体和端盖的结构示意图
全图注释：图中，1-工作台，2-加热模，3-筒体工装夹具，4-端盖工装夹具，5-筒体水平位置调整装置，6-方槽，7-滑轨i，8-滑轨ii，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撑板，13-垂向气缸c，14-平板，15-凹槽a，16-凹槽b，17-右滑板，18-夹具本体，19-垂向气缸a，20-垂向气缸b，21-型腔，22-上部u形槽，23-下部u形槽，24-压板，25-通槽i，26-通槽ii，27-垂向气缸d，28-左凸模，29-右凸模，30-加热线圈i，31-加热线圈ii，32-支撑座，33-安装板，34-圆柱台，35-圆形腔，36-长条板，37-螺杆，38-l板，39-立板，40-限位圆盘，41-螺钉，42-螺母，43-导向孔，44-导向杆，45-圆柱，46-限位挡板，47-水平气缸i，48-水平气缸ii，49-加强筋。
具体实施方式
下面结合以上附图对改良后的设备进行描述：
如图1和图2所示，改良后的筒体与端盖溶接设备，它包括工作台
1、加热模
2、筒体工装夹具
3、端盖工装夹具
4、筒体水平位置调整装置5，工作台1上有方槽6，方槽6左右端分别有滑轨i7和滑轨ii8。
如图所示，滑轨i7上有筒体工装夹具3，筒体工装夹具3由左滑板
9、上凹模10和下凹模11组成，左滑板9安装在滑轨i7上，左滑板9可沿着滑轨i7做直线运动，凹槽a15和凹槽b16均呈半圆形状，当工装筒体时，只需将凹槽a与凹槽b扣合，从而将放置于凹槽b内的筒体固定，实现了筒体的快速工装。
如图所示，滑轨ii8上设置有端盖工装夹具4，筒体工装夹具3由右滑板17顶部的夹具本体
18、垂向气缸a19和垂向气缸b20组成，右滑板17安装在滑轨ii8上，夹具本体18的左端部有型腔21，型腔21的形状与端盖的外轮廓相同，且型腔21内还设置有两个凹坑。夹具本体18的右端部设置有上部u形槽22和
下部u形槽23，上部u形槽22位于下部u形槽23的上方，垂向气缸a19和垂向气缸b20的活塞杆上均固定有压板24，夹具本体18的顶部设置有连通上部u形槽22与型腔21的通槽i25，夹具本体18的底部还设置有连通下部u形槽23与型腔21的通槽ii26，通槽i25在通槽ii26的正上方，垂向气缸b20上的压板24于通槽ii26内。当需要工装端盖时，控制垂向气缸a19和垂向气缸b20的活塞杆缩回，垂向气缸a19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸b20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装。
如图所示，左滑板9与右滑板17之间且位于方槽6的下方有加热模2，加热模2由垂向气缸d27、左凸模
28、右凸模
29、加热线圈i30、加热线圈ii31以及在垂向气缸d27活塞杆上的支撑座32组成，支撑座32与安装板33之间有多个加强筋49，安装板33的左端部和右端部分别有加热线圈i30和加热线圈ii31，加热线圈i30的左端面上有两个左凸模28，两个左凸模28的左端部均有圆柱台34，加热线圈ii31的右端面上有两个右凸模29，两个右凸模29的右端部均有圆形腔35，两个右凸模29和左凸模28的表面上电镀有特氟龙，特氟龙能够阻止筒体与圆柱台34分离后、端盖与圆形腔35分离后出现拉丝的现象。两个左凸模28距支撑座32的距离相等，两个右凸模29距支撑座32的距离相等。圆柱台34与左凸模28之间形成的台肩能够对筒体的端部进行加热，同时圆柱台34的外表面能够对筒体的内表面进行加热，而圆形腔35能够对端盖内的环形凹槽的底表面及环形凹槽的内表面加热，当将加热部分的筒体的端部嵌入端盖内的环形凹槽后，保证了筒体与端盖的结合的更加牢固，且生产出的筒体耐压强度大于20公斤，延长了使用寿命。
图11 图11 为焊接完成的纯化柱产品示意图。本溶接筒体与端盖的工艺步骤如下：
s1、如图所示，筒体的定位及工装，先控制水平气缸i47和垂向气缸d27的活塞杆处于完全伸出状态，再取出两根筒体，将其中一根筒体平放在下凹模11上的一个凹槽b16内，然后将另一根筒体平放在下凹模11中的另一个凹槽b16内，并使两根筒体的右端部分别套在两个左凸模28的圆柱台34上，旋转螺杆37使限位挡板46抵靠在筒体的左端部，实现了筒体的定位，最后控制垂向气缸c13的活塞杆伸出，上凹模与下凹模11扣合，实现了筒体的工装；
s2、端盖工装，将端盖嵌入型腔21内，并控制垂向气缸a19和垂向气缸b20的活塞杆同时缩回，垂向气缸a19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸b20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装；
s4、筒体与端盖的固合，先控制水平气缸i47和水平气缸ii48的活塞杆缩回，再控制垂向气缸d27的活塞杆缩回，当气缸垂向气缸d27处于缩回状态时，再次控制水平气缸i47和水平气缸ii48的活塞杆伸出，筒体的右端部嵌入端盖的环形凹槽内，筒体与端盖结合，从而实现了筒体与端盖的溶接，从而实现了筒体与端盖溶接的快速溶接，且工装筒体和端盖时间非常短，极大提高了生产效率，此
外在筒体与左凸模28分离及端盖与右凸模29分离时，不会出现拉丝的现象，整个操作自动化程度、安全可靠。
结论：
通过对原有传统溶接机夹具进行改造，有效的提高了生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接、工装调试时间短，同时焊接模表面采用电镀特氟龙等工艺避免出现拉丝的现象，采用的plc智能控制程序使其自动化程度高、安全可靠，而且给设备增加了灵活定位功能，能够加热任意长度筒体。
参考文献：
凌彤强 曹永亮 方君
